Sur une ligne d'assemblage, la répétition des gestes de manutention use les corps. Quand un opérateur se penche 40 ou 50 fois par poste pour positionner un moteur sur un châssis, ce n’est qu’une question de temps avant que les lombalgies et les tendinopathies apparaissent.
C’est exactement la situation qu’a
rencontrée un fabricant de chariots à mât tout terrain implanté entre Nantes,
Angers et Cholet. Avec 140 collaborateurs et une logique d’amélioration
continue, ce site industriel ne pouvait pas se contenter d’ajuster les process
: il fallait repenser l’équipement au poste de montage.
Pour rappel, le coût moyen d'un arrêt de travail lié aux TMS représente environ 1 milliard d’euros par an (coûts directs : soins– indemnités journalières– rente et capital) et représentent plus de 8,4 millions de journées de travail perdues.
Actiwork a été sollicité pour concevoir une solution sur-mesure. Résultat : une table élévatrice mobile 100 % motorisée, déployée d’abord sur un site, puis commandée à 7 exemplaires supplémentaires pour le reste du groupe.
Montage de moteurs sur châssis : pourquoi l'ergonomie était critique
Sur la chaîne de montage de ce site, les opérateurs devaient positionner des moteurs sur des châssis assemblés en parallèle. Le problème : les moteurs étaient placés à hauteur fixe, sans possibilité d’ajustement. Chaque intervention forçait l’opérateur à adopter des postures contraignantes : flexions répétées, torsions du buste, port de charge en position basse.
Ces gestes répétés, poste après poste, généraient un risque élevé de troubles musculo-squelettiques (TMS), en particulier au niveau du dos et des épaules. Pour l’entreprise, les conséquences allaient au-delà de la santé : baisse de cadence, difficultés de recrutement sur les postes pénibles, et risque accru d’absentéisme.
Le cahier des charges était précis :
• Permettre un réglage en hauteur continu, adapté à la morphologie de chaque opérateur et à la tâche en cours
• Assurer la mobilité de l’équipement pour amener le moteur jusqu’au châssis, sur une ligne parallèle
• Supprimer l’effort physique lié au déplacement et au levage de la charge
• Éviter tout risque de basculement ou d’instabilité pendant les phases de transfert
La réponse Actiwork : une table élévatrice mobile 100% motorisée
Après analyse du poste et échanges avec les équipes de production, Actiwork a conçu une table élévatrice mobile entièrement motorisée. Le principe : l’opérateur ajuste la hauteur du moteur en continu, sans effort, puis déplace la table jusqu’à la ligne d’assemblage pour réaliser le montage dans une posture neutre.
Caractéristiques de la solution
| Caractéristiques | Détail |
| Type | Table élévatrice mobile, 100% motorisée |
| Réglage en hauteur | Continu, adapté à la morphologie opérateur |
| Déplacement | Motorisé, sans effort de poussé ni de traction |
| Stabilité | Système de freinage + base large anti-basculement |
| Conception | Sur-mesure, adaptée aux dimensions moteurs et châssis du site |
| Normes | Conforme NF EN 1570 (tables élévatrices) |
Le choix d'une motorisation intégrale (élévation + déplacement) élimine les deux sources principales de pénibilité sur ce poste : le levage et la poussée de charges lourdes. L'opérateur se concentre sur le geste technique de montage, pas sur l'effort physique.
Résultats terrain : adoption immédiate et déploiement groupe
La première table élévatrice a été installée et testée sur le site pilote. Les retours des opérateurs et de l’encadrement ont été suffisamment positifs pour que le groupe décide de généraliser la solution.
7 tables élévatrices supplémentaires ont été commandées pour équiper d’autres sites du groupe. Ce type de déploiement, d’un site pilote vers plusieurs usines, confirme que la solution répond à un besoin réel et mesurable.
Les bénéfices constatés :
• Suppression des postures contraignantes au poste de montage moteur
• Réduction de l’exposition aux TMS (dos, épaules, poignets)
• Gain de fluidité sur la ligne d’assemblage, moins de temps perdu en repositionnement
• Amélioration de la qualité de montage grâce à un meilleur accès au châssis
• Meilleure acceptation du poste par les opérateurs, facteur clé pour la fidélisation et le recrutement
Pour un responsable HSE, la
généralisation de la solution est un argument solide lors de la mise à jour du
DUERP : la pénibilité au poste est documentée, la solution est en place, les
résultats sont tracés.
Ce que ce cas de terrain enseigne sur l'ergonomie en assemblage
La manutention de charges en ligne de montage est rarement spectaculaire. Ce ne sont pas des charges extrêmes mais c’est la répétition qui crée le risque. Un moteur manipulé 10 fois par jour dans une posture inconfortable, c’est 2 500 gestes à risque par an et par opérateur.
Les sites industriels qui obtiennent des résultats durables sur les TMS partagent une approche commune : ils commencent par un poste pilote, mesurent les effets, puis déploient. C’est exactement ce qu’a fait ce fabricant de chariots tout terrain.
Actiwork accompagne les industriels dans cette démarche depuis plus de 25 ans : de l’audit ergonomique du poste de travail jusqu’à la conception et l’installation de solutions sur-mesure.
Vos opérateurs travaillent dans des postures contraignantes sur vos lignes d'assemblage ?
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FAQ : Tables élévatrices mobiles en environnement industriel
C'est un équipement de manutention qui combine un plateau élévateur (réglage en hauteur par vérin électrique ou hydraulique) et un système de déplacement motorisé. L’opérateur n’a aucun effort à fournir, ni pour le levage, ni pour le déplacement de la charge.
La norme NF EN 1570-1 encadre la sécurité des tables élévatrices à usage industriel. Elle définit les exigences de conception, de stabilité et de protection des opérateurs. Tout équipement installé sur un site de production doit être conforme.
Oui. La mobilité est précisément son avantage : elle se déplace d’un poste à l’autre, s’ajuste en hauteur selon la tâche et la morphologie de l’opérateur. C’est une solution polyvalente pour les lignes d’assemblage où plusieurs configurations coexistent.
Le retour sur investissement se mesure sur trois axes : réduction de l’absentéisme (un arrêt lié à un TMS coûte en moyenne 21 000 € selon l’Assurance Maladie), amélioration de la productivité (moins de temps perdu en repositionnement), et fidélisation des opérateurs sur les postes physiques.