L’optimisation d’un magasin de maintenance est un levier majeur pour améliorer la performance industrielle. Dans un laboratoire francilien de plus de 600 collaborateurs, la gestion des pièces détachées était devenue chronophage, peu lisible et source de perte de temps pour les techniciens. Pour gagner en efficacité, en autonomie et en visibilité, le site a fait appel à Actiwork afin de repenser entièrement l’aménagement du magasin selon les principes du lean management et de la méthode 5S.
Contexte : un laboratoire confronté à une gestion complexe des pièces détachées
Dans le cadre de sa démarche d’amélioration continue, le laboratoire souhaitait moderniser son magasin de maintenance centrale. L’objectif : créer un espace clair, structuré et ergonomique permettant aux équipes de maintenance de travailler plus vite, plus sereinement et en totale autonomie.
Problématique : un magasin encombré et une organisation peu efficace
Avant l’intervention d’Actiwork, le magasin reposait sur des étagères classiques. Ce système, bien que simple, montrait rapidement ses limites :
repérage difficile des références,
perte de temps quotidienne pour retrouver les pièces,
manque de visibilité globale sur le stock,
lumière naturelle bloquée par des étagères de plus de 2 mètres,
dépendance au responsable du magasin pour localiser les pièces.
Cette organisation entraînait une baisse d’efficacité opérationnelle et une gestion du stock incompatible avec les standards du lean management.
Solution Actiwork : un aménagement 5S basé sur des armoires à tiroirs modulables
Pour répondre à ces enjeux, Actiwork a conçu un aménagement complet, structuré autour d’armoires à tiroirs modulables équipées de séparateurs et de bacs personnalisés.
Un stockage structuré et ergonomique
Chaque pièce détachée dispose d’un emplacement dédié.
Les références sont clairement identifiées.
Les tiroirs, limités à 1,40 m, garantissent un accès ergonomique pour tous.
Les gestes contraignants sont supprimés.
Une meilleure visibilité et un accès rapide aux pièces
La suppression des grandes étagères a permis :
une circulation optimale de la lumière naturelle,
une vision globale du stock,
une autonomie totale des techniciens,
une réduction des sollicitations internes.
Cet aménagement transforme le magasin en un espace clair, ordonné et performant, parfaitement aligné avec les principes du 5S.
Résultats : gains de temps, autonomie et amélioration de l’ergonomie
Les bénéfices observés sont immédiats :
Gain de temps significatif : accès direct aux pièces sans intermédiaire.
Autonomie renforcée : les techniciens trouvent tout en un coup d’œil.
Ergonomie améliorée : moins de gestes contraignants, meilleure posture.
Espace lumineux et dégagé : un environnement plus agréable et motivant.
Image professionnelle valorisée : un magasin propre, structuré et conforme aux standards qualité.
Témoignage : une “belle réussite 5S” selon le laboratoire
Les équipes de maintenance expriment une grande satisfaction :
“Une plus grande autonomie, plus besoin de demander où se trouvent les pièces, tout est clair, accessible et à portée de main.”
Le laboratoire qualifie cette transformation de “belle réussite 5S” et recommande cette approche à tout site industriel souhaitant optimiser la gestion de ses pièces détachées.
Pourquoi optimiser un magasin de maintenance est stratégique pour l’industrie ?
Un magasin de maintenance performant permet :
de réduire les temps d’intervention,
de limiter les arrêts de production,
d’augmenter la fiabilité des opérations,
de renforcer la sécurité et l’ergonomie,
d’améliorer la qualité de service interne.
L’aménagement 5S devient alors un véritable levier de productivité et de performance industrielle.
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