Jean-David et Romain, « le binôme de choc » du service fabrication
Vous pouvez vous présenter en quelques mots ?
Jean-David : « Initialement, j’étais destiné à être maçon mais ce métier ne me plaisait pas, j’ai donc fait le choix d’être carrossier. J’ai donc eu un CAP carrosserie, peinture et mécanique. J’adore travailler le métal et, après avoir passé pas mal d’années dans ce domaine, j’ai atterri chez Actiwork. Mes compétences sont essentielles pour fabriquer la plupart des matériels que vend Actiwork. ».
Romain : « Moi, j’ai eu un Bac Pro et un BEP chaudronnerie. Tout simplement, je peux fabriquer et transformer des pièces métalliques à partir de différents matériaux. J’ai une petite spécialisation en plus : la soudure. On a donc des compétences complémentaires avec Jean-David, qui lui est plus technique que moi. Et puis, comme je suis pompier volontaire dans mon village, je suis devenu Salarié Secouriste du Travail (SST) chez Actiwork. »
Concrètement, comment se passe la fabrication d’un produit ?
Jean-David : « Le service commercial reçoit une consultation technique qui va être soumise au service projet. En principe, le service projet consulte le Bureau d’Etudes qui va établir des plans. Régulièrement, Lucas vient nous voir pour vérifier la faisabilité et il ajuste en fonction de nos commentaires sur la conception et le montage. »
Romain : « C’est très souvent que le BE ou même les chargés d’affaires nous consultent. Il peut y avoir un fossé entre le fait de vouloir développer une idée et la réelle faisabilité technique du projet. »
Jean-David : « Il y a même eu des projets pour lesquels nous sommes passés par la fabrication de maquettes puis de prototypes pour faire valider par le client. Mais une fois que tout est validé, nous fabriquons et nous pouvons aussi modifier et adapter si besoin. »
Quelle serait une journée type chez Actiwork ?
Romain : « Il n’y a pas de journée type, on ne s’ennuie jamais ! ».
Jean-David : « Nous n’avons pas de routine dans notre quotidien. Comme on le disait, nous sommes sollicités par certains services pour conseiller et valider les plans et méthodes de montage. Mais nous avons aussi nos fiches de travail, la partie manuelle de notre job. Nous avons des plannings à respecter mais nous sommes très dépendants de la réception des pièces pour passer à la fabrication. De temps en temps, il arrive que l’on fasse du sourcing pour des pièces spécifiques. On a plus l’habitude et ça peut faire gagner du temps au BE. »
Romain : « Et il y a aussi la partie contrôle qualité, entre nous. Logiquement, je contrôle ce que fait Jean-David et vice-versa. Après, c’est le chargé d’affaires qui vérifie l’équipement pour son client et, régulièrement si ce n’est pas tout le temps, nous faisons appel à un organisme pour avoir une validation plus officielle."
Vous arrive-t-il de faire les installations chez les clients ?
Romain : « Par ma part, ça m’est arrivé d’avoir des déplacements chez les clients, mais c’est de plus en plus rare. » Jean-David : « moi aussi, je l’ai eu fait mais maintenant c’est rare. Cela concerne surtout les équipements techniquement important comme un pont-roulant qui s’intègre directement à la structure du bâtiment. »
Il y a d’autres missions inhérentes au service ?
Jean-David : « Il est arrivé que nous devions prêter main forte à la logistique, et inversement. La partie plus « administrative », telle que faire les plannings, c’est notre responsable qui s’en occupe et il prend la partie assemblage des produits. »
Qu’est-ce qui vous plait dans votre job ?
Jean-David et Romain : « Nous sommes une bonne équipe, complémentaire, on s’entend bien. C’est vraiment agréable. Au niveau de notre métier, le fait de ne pas avoir de routine est agréable : on arrive le matin et on ne sait pas ce que l’on va fabriquer ou concevoir. C’est un travail très diversifié. L’avantage aussi est que la Direction nous fait entièrement confiance. C’est vraiment plaisant.»
Un super projet à nous partager ?
Romain : « On conçoit des équipements que jamais nous aurions pu imaginer ! ».
Jean-David : « Je me souviens d’un tiroir à palettes que nous avons motorisé pour Michelin. On a donc conçu et fabriqué de A à Z le système d’ouverture. A l’époque, nous avions fait un prototype afin de le faire valider par le client. Finalement, le client l’a gardé ! ».
